近日，在山东滨州京博工业园，随着一块块丁基橡胶缓缓下线万吨/年溴化丁基橡胶及配套项目正式投产。

　　该项目是山东省新旧动能转换重大项目库优选项目，投产后将与此前中建安装承建的5万吨/年丁基橡胶装置及配套项目贯通，成为全球单体产能最大的丁基橡胶工厂，国内规模最大的合成丁基橡胶一体化生产基地，其生产的溴化丁基橡胶可广泛应用于高端医药和下游高性能轮胎领域，投产后将打破国外垄断，

　　经过近一年半的建设，从一片荒地到拔地而起，塔罐构筑的“钢铁森林”靓影初现。钢结构是石化装置的“骨骼框架”，由于装置体量庞大，需使用钢结构达一万余吨。为提高施工效率，项目团队使用Tekla软件进行三维建模，快速精确地把钢结构的复杂排布进行定位与图像化，为钢结构深化、制作和安装提供了生动的“动画说明书”。

　　气割、下料、组对......预制厂内，焊花飞溅，预制好的钢结构构件整齐划一地码放在成品堆等待出厂。

　　钢结构数量巨多，如何快速分辨、拼装到正确位置呢？预制加工时，项目团队采用“分段法”，实现专业间与专业内的标准化流水作业，提前一个月完成所有钢结构安装工作。

　　这片丁基橡胶基地共有700余台设备，工程体量大、施工时间紧，项目部积极组织施工力量及资源，科学制定安排施工工序，并开启昼夜不停工的“铁人模式”。

　　由于吊装区域钢结构林立，导致工作面狭小，吊装工作难度直线增加。为了使吊装一次成功，项目总工李伟在现场多次测量，“回转半径、起吊高度……”每一个数据反复推敲，经过一遍遍画图、反复演算，最终决定采用450T履带吊的主吊车、650T汽车吊的遛尾吊车，确保反应器一次吊装成功。

　　其余重型反应器采用整体吊装方案，先在地面进行塔器的“穿衣戴帽”，将所有塔体上的管道、支架、保温层等在地面上安装完毕，再将塔器一步吊装就位，

　　该丁基橡胶生产装置采用的橡胶生产工艺属于国家重点监管的化工危险工艺，生产时会产生易燃、易爆和有毒、强腐蚀性化学危险品，若安装不善，易导致危险事故发生，因此，施工中对安全、卫生、环境保护和消防措施要求极为严格，以确保人身和生产安全。

　　为此，项目团队为这座“钢铁丛林”配备了体检把脉的“保健医生”，安全员每日穿梭其中，对设备的每一处阀门进行气压检测，为项目安全运行上一道“安全保险”。

　　为了保证焊缝合格率，项目团队还对36万余吋管道进行射线检测，把好焊缝质量关。

　　工期紧张、方案变更、新冠疫情、交叉作业、大型设备吊装……项目团队在困难中层层突围，确保每一节管道、每一个阀门、每一个焊接点都万无一失、安全可靠，保障了生产线如期顺利运行。

　　践行绿色发展理念，推动新能源、新材料领域发展，中建安装始终以追求极致的专业精神为服务发展大局贡献力量！

　　时光回溯，山东京博集团作为中建安装的战略合作伙伴，自2013年至今已携手合作8年，共同打造10个石油化工精品工程。

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